一個流生產是70年代在準時制生產方式的基礎由日本企業(yè)首先提出來的，是對傳統(tǒng)生產觀念的根本改變。傳統(tǒng)的生產方式是靠大量的在制品和零部件儲備來維持均衡生產和任務的完成，儲備越多，問題就越不容易暴露，其思想是維持型的。

一個流生產，即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產管理方式，其思想是改善型的。通過追求“一個流”，使各種問題、浪費和矛盾明顯化，迫使人們主動解決現(xiàn)場存在的各種問題，實現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時盡其效。

一個流要求以現(xiàn)場為管理中心，實行三現(xiàn)主義（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)策），建立消火（現(xiàn)場駐屯、故障掛牌、設備不工作時間維修、維修工具管理）和防火體系，形成5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的文明生產環(huán)境，為現(xiàn)場創(chuàng)造提高質量、降低成本、保證交貨期的環(huán)境與條件。現(xiàn)場管理要從以設備為中心轉向以人為中心，從以單機操作轉向同步生產，變濁流為清流。物流設計要堅持：連續(xù)流動原則；規(guī)范化裝載原則；運輸手段簡單原則；輸送速度要快；便于收集下腳料和便于管理原則。

一個流的實質是以不斷減少資源浪費為目的，將生產諸要素在生產過程中進行優(yōu)化組合，實現(xiàn)用最少的人、物耗、資金、時間完成必要的工作。采用 “一個流”生產技術，關鍵是要實現(xiàn)觀念的轉變（由維持轉向改善）、管理職能的轉變（專業(yè)管理向以現(xiàn)場為中心的管理轉變）和用人制度的轉變（由被動考核向主動培訓轉變）。

• 簡化現(xiàn)場的計劃和調度管理；
• 管理決策下放，提高例外事件的響應速度，發(fā)揮職工的創(chuàng)造性；
• 及時的發(fā)現(xiàn)質量缺陷，防止成批不合格品的出現(xiàn)；
• 縮短生產提前期；
• 減少庫存和在制成本；
• 減少工作地占用的面積。

• 按產品類別布置的生產線
• 多制程的生產方式
• 固定的、單一的物流
• 采用穩(wěn)定性好的小型設備
• 產品單件流動
• 作業(yè)員一人多崗

• 生產時間短
• 在制品存量少
• 占用生產面積小
• 易暴露問題點
• 容易適應市場與計劃的變更
• 有利于保證產品品質
• 有利于安全生產
• 不需要高性能的、大型化的設備
• 減少管理成本，確保財產安全

一個流生產方式的實施效果依賴于以下五個前提：

• 生產線按產品對象原則布置；
• 換裝時間占作業(yè)時間的比例很小，可忽略不計；
• 要求職能部門、服務部門以現(xiàn)場為中心，全力以赴地支持；
• 要求縱向責任明確，橫向關系協(xié)調；
• 要求信息的收集、傳遞、處理和反饋及時準確、全面暢通。

1.物流同步原則

一個流生產要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應使各種零部件的生產和供應完全同步，整個生產按比例、協(xié)調地連續(xù)生產，按照后工序的需要安排投入和產出。物流同步要求避免以下情況：

• 超過裝夾數(shù)量的零件到達某工序，零件出現(xiàn)等候和積壓；
• 某工序所需要的零件不同時到達，出現(xiàn)滯后或超前；
• 前后工序生產不均衡；
• 因某一工序的問題使物流出現(xiàn)停頓。

為實現(xiàn)物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。

2.內部用戶原則

實現(xiàn)一個流生產要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要幺停掉生產線，要幺強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質量，做到質量在過程中控制，遵循內部用戶原則。其含義是：

• 每一道工序是前道工序的用戶
• 每一道工序是后道工序的供貨商
• 每一道工序只接受前道工序合格的產品
• 每一道工序只生產合格的產品
• 每一道工序只提供合格的產品給后道工序

遵循內部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴格按工藝操作規(guī)范進行生產。

3.消除浪費原則

一個流生產的目的是減少在制品，使生產中存在的浪費現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，使成本下降。這些浪費現(xiàn)象包括：

• 在制品過剩
• 供貨拖拉
• 排除設備故障的時間長
• 信息交流不暢通
• 工藝紀律差

上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產方式的順利進行，因此，必須采取積極的態(tài)度解決這些問題，為實現(xiàn)一個流生產方式創(chuàng)造條件。

1.根據(jù)產品結構（工藝流程）布置或調整

對產品工藝流程的分析是一個流生產的基礎也是價值流分析的關鍵。德魯克先生說過“生產管理不是將工具用在材料上，而是將邏輯用在工作上”。用簡潔的圖示方式，將產品工藝流程描述出來，作為生產線布置和調整的依據(jù)。

2.能做出標準作業(yè)的生產線

生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確

• 要能看得出:
• 制造過多的浪費
• 步行距離的浪費
• 手動作業(yè)的浪費
• 要明確:
  • 生產步調(生產節(jié)拍)
  • 在制品數(shù)量的明確化
  • 作業(yè)者的動作流程必須保持順暢

3.沒有浪費的生產線

生產的基本型態(tài)是不要讓生產物流停滯下來

• 加以考慮項目:
  • 中間庫存品的位置
  • 堆置方法
  • 搬運路徑
• 主要原則:
  • 要先進先出
  • 快速流動
  • 前后關連生產線盡量靠攏過來。

4.信息的流動

• 反映信息來源要一元化
• 生產的實績差異管理要以生產線為對象
• 信息應盡量用目視管理呈現(xiàn)
• 信息要能及時反映出來
• 信息要讓生產線全體了解
• 指示的傳遞流向應與物流方向一致

5.少人化的生產線

• 設備要小型化，能夠移動
• “U型布置”或“C型布置”
• 作業(yè)應同一個方向走動
• 設備之間不能有阻隔
• 讓加工的動作盡量由機械來完成
• 設備的按鈕應考慮人機配合
• 操作員應一人多崗
• 多制程化，減少瓶頸工序，工序間應易于合并

6.能夠做全數(shù)檢查的品質保證

• 全數(shù)檢查的做法必須建立在生產線上
• 設備要朝防錯機構的方式來改善
• 生產線上的照明及作業(yè)條件環(huán)境應良好
• 必要的檢查標準要在生產線上呈現(xiàn)出

7.確保安全的生產線

• 機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外
• 通路設法去除踏臺、突出物或有動作的機械、使工作時容易步行
• 避免誤動按鈕
• 消除落下物，保持整潔
• 提供舒適的作業(yè)環(huán)境
• 去除臨時管線

• 多能工----一人多崗制
• 作業(yè)標準化----改善的前提
• 少人化----有彈性的組織
• 輔助人員----做非標準的工作
• 團隊協(xié)作----榮辱與共

• 條件一：單件流動。----將浪費顯現(xiàn)化，消除批量不良
• 條件二：按工藝順序布置生產設備----消除搬運的浪費
• 條件三：生產速度同步化。----消除在制品堆積與等待的浪費
• 條件四：多制程操作的作業(yè)。----可實現(xiàn)制程合并,少人化
• 條件五：作業(yè)員的多能化。----作業(yè)標準化,制程合并
• 條件六：走動作業(yè)。----多制程作業(yè),便于發(fā)現(xiàn)問題
• 條件七：機器設備的小型化。----易于生產線變更,節(jié)省空間,大型設備未必就是最好的
• 條件八：生產線最短距離的布置（U型化）----消除走動的浪費、最經濟的作業(yè)布置方式

步驟1：全員的意識建立。觀念上必須改變,要站在客戶的立場去堅持以一個流的生產方式作業(yè),尤其是干部。

步驟2：成立示范改善小組。不同部門的中堅干部成立示范改善小組嘗試,以便能徹底實施。

步驟3：選定示范生產線。應從最容易的地方著手作示范。

步驟4：現(xiàn)況調整分析。選定示范線后,應先充分了解該產品的生產狀況(如生產流程圖,生產線布置方式,人員的配置及生產性,庫存時間人力空間及設備的稼動率)。

步驟5：設定生產節(jié)拍。生產節(jié)拍----是以每日的工作時數(shù)除以每日市場的需求數(shù)----即目標時間(規(guī)制時間)，許多改善的出發(fā)點以生產節(jié)拍為依據(jù)，生產節(jié)拍受生產時間及訂單量的變化而變化,與現(xiàn)場的設備、人員的生產能力是無關的。

步驟6：決定設備、人員的數(shù)量。根據(jù)生產節(jié)拍、各制程的加工時間和人力時間，計算出各個制程的設備需求數(shù)和作業(yè)人員的需求數(shù)，設備不足，應分析稼動率，進一步改善以提高設備產能；而人員不足，則必須努力設法將零點幾個人的工作量予以改善并消除掉----少人化。

步驟7：布置一個流的生產線。要依制程加工順序，以逆時針拉動，設備盡量拉攏以減少人員走動及物品搬運的距離，設備小型化、滑輪化、專用化，設備的工作點高度應抬高，以增加作業(yè)人員工作的靈活性。

步驟8：配置作業(yè)人員。依計算所得的作業(yè)人數(shù)及機器設備的布置，以“生產節(jié)拍”為目標，將各制程分配到每一個作業(yè)員，使得每一位作業(yè)員所分配到的制程人力時間的總和能與“生產節(jié)拍”完全一致，最好或越接近越好。作業(yè)員必須要有能操作多項制程的多能工，才能有效充分的利用人力時間。

步驟9：單件流動。流線化生產的方式，就是將以往不知道的潛在浪費暴露出來，生產線建立后，就能以加工一個，檢查一個，傳送一個到下一制程的方式生產，即單件流動的意義。

步驟10：維持管理與改善。流線化生產線配置好之后，會有各種意想不到的問題，應盡量改善，對于人員的排斥，應苦口婆心予以溝通讓其接受。

步驟11：水平展開與無人化目標。此生產線的范例應在全工廠內推廣，并朝著無人化的目標前進。