一個流生產(chǎn)是70年代在準時制生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)由日本企業(yè)首先提出來的，是對傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念的根本改變。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是靠大量的在制品和零部件儲備來維持均衡生產(chǎn)和任務(wù)的完成，儲備越多，問題就越不容易暴露，其思想是維持型的。

一個流生產(chǎn)，即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產(chǎn)管理方式，其思想是改善型的。通過追求“一個流”，使各種問題、浪費和矛盾明顯化，迫使人們主動解決現(xiàn)場存在的各種問題，實現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時盡其效。

一個流要求以現(xiàn)場為管理中心，實行三現(xiàn)主義（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)策），建立消火（現(xiàn)場駐屯、故障掛牌、設(shè)備不工作時間維修、維修工具管理）和防火體系，形成5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的文明生產(chǎn)環(huán)境，為現(xiàn)場創(chuàng)造提高質(zhì)量、降低成本、保證交貨期的環(huán)境與條件。現(xiàn)場管理要從以設(shè)備為中心轉(zhuǎn)向以人為中心，從以單機操作轉(zhuǎn)向同步生產(chǎn)，變濁流為清流。物流設(shè)計要堅持：連續(xù)流動原則；規(guī)范化裝載原則；運輸手段簡單原則；輸送速度要快；便于收集下腳料和便于管理原則。

一個流的實質(zhì)是以不斷減少資源浪費為目的，將生產(chǎn)諸要素在生產(chǎn)過程中進行優(yōu)化組合，實現(xiàn)用最少的人、物耗、資金、時間完成必要的工作。采用 “一個流”生產(chǎn)技術(shù)，關(guān)鍵是要實現(xiàn)觀念的轉(zhuǎn)變（由維持轉(zhuǎn)向改善）、管理職能的轉(zhuǎn)變（專業(yè)管理向以現(xiàn)場為中心的管理轉(zhuǎn)變）和用人制度的轉(zhuǎn)變（由被動考核向主動培訓轉(zhuǎn)變）。

• 簡化現(xiàn)場的計劃和調(diào)度管理；
• 管理決策下放，提高例外事件的響應(yīng)速度，發(fā)揮職工的創(chuàng)造性；
• 及時的發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷，防止成批不合格品的出現(xiàn)；
• 縮短生產(chǎn)提前期；
• 減少庫存和在制成本；
• 減少工作地占用的面積。

• 按產(chǎn)品類別布置的生產(chǎn)線
• 多制程的生產(chǎn)方式
• 固定的、單一的物流
• 采用穩(wěn)定性好的小型設(shè)備
• 產(chǎn)品單件流動
• 作業(yè)員一人多崗

• 生產(chǎn)時間短
• 在制品存量少
• 占用生產(chǎn)面積小
• 易暴露問題點
• 容易適應(yīng)市場與計劃的變更
• 有利于保證產(chǎn)品品質(zhì)
• 有利于安全生產(chǎn)
• 不需要高性能的、大型化的設(shè)備
• 減少管理成本，確保財產(chǎn)安全

一個流生產(chǎn)方式的實施效果依賴于以下五個前提：

• 生產(chǎn)線按產(chǎn)品對象原則布置；
• 換裝時間占作業(yè)時間的比例很小，可忽略不計；
• 要求職能部門、服務(wù)部門以現(xiàn)場為中心，全力以赴地支持；
• 要求縱向責任明確，橫向關(guān)系協(xié)調(diào)；
• 要求信息的收集、傳遞、處理和反饋及時準確、全面暢通。

1.物流同步原則

一個流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。物流同步要求避免以下情況：

• 超過裝夾數(shù)量的零件到達某工序，零件出現(xiàn)等候和積壓；
• 某工序所需要的零件不同時到達，出現(xiàn)滯后或超前；
• 前后工序生產(chǎn)不均衡；
• 因某一工序的問題使物流出現(xiàn)停頓。

為實現(xiàn)物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。

2.內(nèi)部用戶原則

實現(xiàn)一個流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要幺停掉生產(chǎn)線，要幺強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。其含義是：

• 每一道工序是前道工序的用戶
• 每一道工序是后道工序的供貨商
• 每一道工序只接受前道工序合格的產(chǎn)品
• 每一道工序只生產(chǎn)合格的產(chǎn)品
• 每一道工序只提供合格的產(chǎn)品給后道工序

遵循內(nèi)部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴格按工藝操作規(guī)范進行生產(chǎn)。

3.消除浪費原則

一個流生產(chǎn)的目的是減少在制品，使生產(chǎn)中存在的浪費現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，使成本下降。這些浪費現(xiàn)象包括：

• 在制品過剩
• 供貨拖拉
• 排除設(shè)備故障的時間長
• 信息交流不暢通
• 工藝紀律差

上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產(chǎn)方式的順利進行，因此，必須采取積極的態(tài)度解決這些問題，為實現(xiàn)一個流生產(chǎn)方式創(chuàng)造條件。

1.根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（工藝流程）布置或調(diào)整

對產(chǎn)品工藝流程的分析是一個流生產(chǎn)的基礎(chǔ)也是價值流分析的關(guān)鍵。德魯克先生說過“生產(chǎn)管理不是將工具用在材料上，而是將邏輯用在工作上”。用簡潔的圖示方式，將產(chǎn)品工藝流程描述出來，作為生產(chǎn)線布置和調(diào)整的依據(jù)。

2.能做出標準作業(yè)的生產(chǎn)線

生產(chǎn)線應(yīng)簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確

• 要能看得出:
• 制造過多的浪費
• 步行距離的浪費
• 手動作業(yè)的浪費
• 要明確:
  • 生產(chǎn)步調(diào)(生產(chǎn)節(jié)拍)
  • 在制品數(shù)量的明確化
  • 作業(yè)者的動作流程必須保持順暢

3.沒有浪費的生產(chǎn)線

生產(chǎn)的基本型態(tài)是不要讓生產(chǎn)物流停滯下來

• 加以考慮項目:
  • 中間庫存品的位置
  • 堆置方法
  • 搬運路徑
• 主要原則:
  • 要先進先出
  • 快速流動
  • 前后關(guān)連生產(chǎn)線盡量靠攏過來。

4.信息的流動

• 反映信息來源要一元化
• 生產(chǎn)的實績差異管理要以生產(chǎn)線為對象
• 信息應(yīng)盡量用目視管理呈現(xiàn)
• 信息要能及時反映出來
• 信息要讓生產(chǎn)線全體了解
• 指示的傳遞流向應(yīng)與物流方向一致

5.少人化的生產(chǎn)線

• 設(shè)備要小型化，能夠移動
• “U型布置”或“C型布置”
• 作業(yè)應(yīng)同一個方向走動
• 設(shè)備之間不能有阻隔
• 讓加工的動作盡量由機械來完成
• 設(shè)備的按鈕應(yīng)考慮人機配合
• 操作員應(yīng)一人多崗
• 多制程化，減少瓶頸工序，工序間應(yīng)易于合并

6.能夠做全數(shù)檢查的品質(zhì)保證

• 全數(shù)檢查的做法必須建立在生產(chǎn)線上
• 設(shè)備要朝防錯機構(gòu)的方式來改善
• 生產(chǎn)線上的照明及作業(yè)條件環(huán)境應(yīng)良好
• 必要的檢查標準要在生產(chǎn)線上呈現(xiàn)出

7.確保安全的生產(chǎn)線

• 機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外
• 通路設(shè)法去除踏臺、突出物或有動作的機械、使工作時容易步行
• 避免誤動按鈕
• 消除落下物，保持整潔
• 提供舒適的作業(yè)環(huán)境
• 去除臨時管線

• 多能工----一人多崗制
• 作業(yè)標準化----改善的前提
• 少人化----有彈性的組織
• 輔助人員----做非標準的工作
• 團隊協(xié)作----榮辱與共

• 條件一：單件流動。----將浪費顯現(xiàn)化，消除批量不良
• 條件二：按工藝順序布置生產(chǎn)設(shè)備----消除搬運的浪費
• 條件三：生產(chǎn)速度同步化。----消除在制品堆積與等待的浪費
• 條件四：多制程操作的作業(yè)。----可實現(xiàn)制程合并,少人化
• 條件五：作業(yè)員的多能化。----作業(yè)標準化,制程合并
• 條件六：走動作業(yè)。----多制程作業(yè),便于發(fā)現(xiàn)問題
• 條件七：機器設(shè)備的小型化。----易于生產(chǎn)線變更,節(jié)省空間,大型設(shè)備未必就是最好的
• 條件八：生產(chǎn)線最短距離的布置（U型化）----消除走動的浪費、最經(jīng)濟的作業(yè)布置方式

步驟1：全員的意識建立。觀念上必須改變,要站在客戶的立場去堅持以一個流的生產(chǎn)方式作業(yè),尤其是干部。

步驟2：成立示范改善小組。不同部門的中堅干部成立示范改善小組嘗試,以便能徹底實施。

步驟3：選定示范生產(chǎn)線。應(yīng)從最容易的地方著手作示范。

步驟4：現(xiàn)況調(diào)整分析。選定示范線后,應(yīng)先充分了解該產(chǎn)品的生產(chǎn)狀況(如生產(chǎn)流程圖,生產(chǎn)線布置方式,人員的配置及生產(chǎn)性,庫存時間人力空間及設(shè)備的稼動率)。

步驟5：設(shè)定生產(chǎn)節(jié)拍。生產(chǎn)節(jié)拍----是以每日的工作時數(shù)除以每日市場的需求數(shù)----即目標時間(規(guī)制時間)，許多改善的出發(fā)點以生產(chǎn)節(jié)拍為依據(jù)，生產(chǎn)節(jié)拍受生產(chǎn)時間及訂單量的變化而變化,與現(xiàn)場的設(shè)備、人員的生產(chǎn)能力是無關(guān)的。

步驟6：決定設(shè)備、人員的數(shù)量。根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍、各制程的加工時間和人力時間，計算出各個制程的設(shè)備需求數(shù)和作業(yè)人員的需求數(shù)，設(shè)備不足，應(yīng)分析稼動率，進一步改善以提高設(shè)備產(chǎn)能；而人員不足，則必須努力設(shè)法將零點幾個人的工作量予以改善并消除掉----少人化。

步驟7：布置一個流的生產(chǎn)線。要依制程加工順序，以逆時針拉動，設(shè)備盡量拉攏以減少人員走動及物品搬運的距離，設(shè)備小型化、滑輪化、專用化，設(shè)備的工作點高度應(yīng)抬高，以增加作業(yè)人員工作的靈活性。

步驟8：配置作業(yè)人員。依計算所得的作業(yè)人數(shù)及機器設(shè)備的布置，以“生產(chǎn)節(jié)拍”為目標，將各制程分配到每一個作業(yè)員，使得每一位作業(yè)員所分配到的制程人力時間的總和能與“生產(chǎn)節(jié)拍”完全一致，最好或越接近越好。作業(yè)員必須要有能操作多項制程的多能工，才能有效充分的利用人力時間。

步驟9：單件流動。流線化生產(chǎn)的方式，就是將以往不知道的潛在浪費暴露出來，生產(chǎn)線建立后，就能以加工一個，檢查一個，傳送一個到下一制程的方式生產(chǎn)，即單件流動的意義。

步驟10：維持管理與改善。流線化生產(chǎn)線配置好之后，會有各種意想不到的問題，應(yīng)盡量改善，對于人員的排斥，應(yīng)苦口婆心予以溝通讓其接受。

步驟11：水平展開與無人化目標。此生產(chǎn)線的范例應(yīng)在全工廠內(nèi)推廣，并朝著無人化的目標前進。