車間作業(yè)計劃是在MRP所產(chǎn)生的加工制造訂單(即自制零部件生產(chǎn)計劃)的基礎(chǔ)上，按照交貨期的前后和生產(chǎn)優(yōu)先級選擇原則以及車間的生產(chǎn)資源情況(如設(shè)備、人員、物料的可用性，加工能力的大小等)，將零部件的生產(chǎn)計劃以訂單的形式下達給適當?shù)能囬g。在車間內(nèi)部，根據(jù)零部件的工藝路線等信息制定車間生產(chǎn)的日計劃，組織日常的生產(chǎn)。同時，在訂單的生產(chǎn)過程中。實時地采集車間生產(chǎn)的動態(tài)信息，了解生產(chǎn)進度，發(fā)現(xiàn)問題并及時解決，盡量使車間的實際生產(chǎn)接近于計劃。

PAC的編制步驟可由圖來描述。以下簡要介紹圖中各步驟包含的內(nèi)容。

1.建立工序計劃

精細化的車間管理，需要將生產(chǎn)控制落實到每道工序上，業(yè)務(wù)人員針對每個工序進行計劃、領(lǐng)料、生產(chǎn)、完成情況的匯報等業(yè)務(wù)工作，同時通過對工序上的生產(chǎn)情況的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，為車間管理人員提供信息反饋。在ERP系統(tǒng)中，以“工序計劃單”為中心，實現(xiàn)工序的業(yè)務(wù)操作和管理工作。

1)工序計劃單

只有生產(chǎn)類型為工序跟蹤的生產(chǎn)任務(wù)才能建立工序計劃單。所謂工序計劃單，是指面向物料的加工說明文件，包括物料的加工工序、工作中心、工作進度及使用的工裝設(shè)備等。

工序計劃單往往是以報表的形式下達的，該表中一般應(yīng)包括加工單號、物料名稱、物料代碼、需求數(shù)量、需求日期、工序號、工序名稱、工作中心代碼(名稱)、工作中心工時定額、計劃進度等，見下表。

2)排產(chǎn)方式

排產(chǎn)通常有兩種方式，正排和倒排，具體解釋如下：

(1)正排是以生產(chǎn)任務(wù)的計劃開工日期為基準，生產(chǎn)任務(wù)按工藝路線展開，順序計算每一道工序的計劃開工13期與計劃完工日期；

(2)倒排是以生產(chǎn)任務(wù)的計劃完工日期為基準，生產(chǎn)任務(wù)按工藝路線展開，倒推計算每一道工序的計劃完工日期與計劃開工日期。

2.工序排程

計劃員根據(jù)計劃狀態(tài)的工序計劃單上的工藝時間與批量信息，進行工序排程。排程結(jié)果可以作為生產(chǎn)調(diào)度人員調(diào)整工序生產(chǎn)安排的重要參考。

1)能力負荷計算

能力負荷計算顯示的日期范圍為從最早開工日期到最晚完工日期的工序計劃單范圍。通常有幾種負荷側(cè)路。

(1)平均：將負荷平均分配到從工序計劃單的計劃開工日期到計劃完工日期的時間段上。

(2)正排：將負荷按照日能力逐步從時間段第一天開始分配，分配到時間段的最后一天為止，剩余負荷全部分配到最后一天。對某一工序計劃單分配負荷時不考慮其他負荷對能力的影響。

(3)倒排：將負荷按照日能力逐步從時間段最后一天開始分配，分配到時間段的第一天為止，剩余負荷全部分配到第一天。對某一工序計劃單分配負荷時不考慮其他負荷對能力的影響。

2)負荷指標計算

企業(yè)根據(jù)負荷分配策略計算該工作中心(資源)的負荷分布情況。具體負荷指標見下表。

3)負荷調(diào)整

根據(jù)能力負荷報告，工作中心(資源)可能在某些時間點上超載，如果不采用加班等延長工作時間以提高能力的方法，則需要采取下列之一或幾種方法調(diào)整工作中心(資源)的超載負荷：

(1)分配到其他空閑的時間點上；

(2)分配到其他工作中心(資源)；

(3)外協(xié)；

(4)提高工作中心(資源)效率；

(5)取消工作任務(wù)。這個時候就需要修改超載負荷所對應(yīng)的工序計劃單。

4)能力調(diào)整

根據(jù)能力負荷報告，工作中心(資源)可能在某些時間點上超載或能力出現(xiàn)富余，假定負荷沒有調(diào)整的余地，可通過調(diào)整工作中心(資源)的能力，使得能力與負荷達到平衡。

3．優(yōu)先級確定

當一系列工作任務(wù)被分配到一個工作中心時，生產(chǎn)計劃員或車間管理者需要決定任務(wù)的優(yōu)先順序。各種任務(wù)的組合編排是比較復(fù)雜的，企業(yè)可以根據(jù)自身的情況來設(shè)置本企業(yè)的排序方案。一般來說，常采用“優(yōu)先級”來確定待加工物料的先后順序，數(shù)字越小說明加工的級別越高，應(yīng)該先加工。以下介紹幾種“優(yōu)先級的”確定方法。

1)先到先服務(wù)法

按訂單送到的先后順序進行加工，即優(yōu)先級一(訂單送到日期一固定日期)÷365(1)

其中，固定日期是系統(tǒng)設(shè)置的固定日期，例如可設(shè)置成當年的1月1日。

2)緊迫系數(shù)法(CriticalRatio，簡稱CR)

優(yōu)先級(CR值)由下式獲得優(yōu)先級(CR值)一(交貨日期一系統(tǒng)當前時間)÷剩余的計劃提前期(2)

式中，所獲得的CR值有下述4種情況：

(1)當CR≤0時，說明已經(jīng)拖期；

(2)當0<CR<1時，說明剩余時間不夠；

(3)當CR=1時，說明剩余時問剛好夠用；

(4)當CR>1時，說明剩余時間有余。

3)最小單個工序平均時差法(LeastSlackPerOperation，簡稱LSPO)

優(yōu)先級(LSPO值)由下式獲得

優(yōu)先級(LSPO值)=(交貨日期-當前日期-剩余工序所需加工時間)÷剩余工序數(shù)(3)

其中，剩余工序所需加工時間指剩余工序提前期之和。

4)交貨期法按“先交貨的先加工”的原則進行加工，其優(yōu)先級由下式獲得

優(yōu)先級=交貨期-當前日期(4)

5)最早開工法按下式計算優(yōu)先級

優(yōu)先級=交貨期-提前期-當前日期(5)

6)剩余松弛時間法按下式計算優(yōu)先級

優(yōu)先級=交貨剩余時間(d)-完工剩余時間(d)(6)

4.工序派工

安排各工作中心加工任務(wù)的優(yōu)先次序。將工序計劃按日期、數(shù)量分派到具體的班組、操作工、設(shè)備。派工單往往也是以報表的形式下達的，該表中一般應(yīng)包括車間代碼、工作中心代碼、物料代碼、任務(wù)號、工序號、需求數(shù)量、開工和完工日期、優(yōu)先級別等，見下表。

5.工序轉(zhuǎn)移

1)工序移轉(zhuǎn)單工序轉(zhuǎn)移單記錄首道工序接收、工序問在制品移轉(zhuǎn)、末道工序移交的情況，包括數(shù)量、時間、移轉(zhuǎn)人、接收人等信息。

2)轉(zhuǎn)出數(shù)量首道工序的工序計劃單的移轉(zhuǎn)數(shù)量缺省為工序計劃單的計劃生產(chǎn)數(shù)量除以成品率減去接收工序計劃單的接收選單數(shù)量，如果允許首道工序接收數(shù)量大于工序計劃單的計劃數(shù)量除以成品率，移轉(zhuǎn)數(shù)量不控制。否則，移交數(shù)量小于或等于工序計劃單的計劃生產(chǎn)數(shù)量除以成品率減去接收工序計劃單的接收選單數(shù)量；如果首道工序的工序移轉(zhuǎn)單領(lǐng)料時移轉(zhuǎn)數(shù)量缺省為工序物料的已領(lǐng)套數(shù)，則移轉(zhuǎn)數(shù)量為投料單中所有首道工序的子項物料的配套數(shù)量減去接收工序計劃單的接收選單數(shù)量。如果非首道工序的工序計劃單的移轉(zhuǎn)數(shù)量缺省為轉(zhuǎn)出工序計劃單的合格數(shù)減去轉(zhuǎn)出工序計劃單的移交選單數(shù)量，且不大于轉(zhuǎn)出工序計劃單的合格數(shù)減去轉(zhuǎn)出工序計劃單的移交選單數(shù)量。

3)轉(zhuǎn)出人和轉(zhuǎn)入人如果移轉(zhuǎn)類型為領(lǐng)料，轉(zhuǎn)出人為空；如果移轉(zhuǎn)類型為移轉(zhuǎn)、報工和對應(yīng)的工序計劃單的操作工不為空，轉(zhuǎn)出人缺省為操作工。如果移轉(zhuǎn)類型為報工，接收人為空；如果移轉(zhuǎn)類型為領(lǐng)料、移轉(zhuǎn)和對應(yīng)的工序計劃單的操作工不為空，轉(zhuǎn)出人缺省為操作工。