程序分析是對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過(guò)程中的物流過(guò)程及人的工作流程以符號(hào)形式進(jìn)行記錄、設(shè)計(jì)的方法，通過(guò)它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問(wèn)題點(diǎn)，并研究制定改善對(duì)策，以提高現(xiàn)有流程效率。

這里特別強(qiáng)調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開(kāi)始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達(dá)到目標(biāo)。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的全部浪費(fèi)與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運(yùn)任何工序并不因?yàn)槠浯嬖诙侠?，衡量的?biāo)準(zhǔn)是創(chuàng)造價(jià)值的合理，否則是浪費(fèi)。由此看來(lái)除加工以外的任何過(guò)程都有浪費(fèi)的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過(guò)程包括工藝過(guò)程、檢驗(yàn)過(guò)程、運(yùn)輸過(guò)程的實(shí)際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過(guò)程浪費(fèi)與不合理，是程序分析的主要目的和作用。

程序分析的目的有如下幾點(diǎn)：

1、準(zhǔn)確掌握工藝過(guò)程的整體狀態(tài)

• 工藝流程的順序；
• 明確工序的總體關(guān)系；
• 各工序的作業(yè)時(shí)間確認(rèn)；
• 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)。

2、發(fā)現(xiàn)工序問(wèn)題點(diǎn)

• 發(fā)現(xiàn)并改進(jìn)產(chǎn)生浪費(fèi)的工序；
• 發(fā)現(xiàn)工時(shí)消耗較多的工序，重排簡(jiǎn)化此工序；
• 減少停滯及閑余工序；
• 合并一些過(guò)于細(xì)分或重復(fù)的工作。

1、程序分析的種類

程序分析包括：工藝程序分析；流程程序分析；布置與路線分析；閑余能量分析；操作時(shí)兩手的移動(dòng)分析。

2、程序分析的圖表

進(jìn)行程序分析時(shí)，應(yīng)根據(jù)研究對(duì)象的不同而采用不同圖表進(jìn)行記錄，如下圖所示：

實(shí)施的基本程序，一個(gè)十分重要的步驟是記錄現(xiàn)行方法的全部事實(shí)。整個(gè)改進(jìn)能否成功，主要取決于所記錄事實(shí)的準(zhǔn)確性，因?yàn)檫@是嚴(yán)格考查、分析和開(kāi)發(fā)改進(jìn)方法的基礎(chǔ)。

為了能方便、迅速、正確地表示任何工作的程序，美國(guó)機(jī)械工程師學(xué)會(huì)(ASME)將吉爾布雷斯設(shè)計(jì)出的40種符號(hào)加以綜合制定出5種符號(hào)，1979年由美國(guó)制定為國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(ANSLYl5—1979)，以便以標(biāo)準(zhǔn)格式精確地記錄詳細(xì)信息。我國(guó)參考美國(guó)、日本等國(guó)標(biāo)準(zhǔn)，制定了自己的標(biāo)準(zhǔn)：

這些程序分析記錄符號(hào)在實(shí)際使用時(shí)還可根據(jù)具體情況靈活變換，設(shè)計(jì)出其它的派生符號(hào)，如：

掌握了記錄符號(hào)和記錄技術(shù)后，下一步是應(yīng)用分析技術(shù)對(duì)記錄的全部事實(shí)進(jìn)行分析。程序分析的技巧具體包括的內(nèi)容是“一個(gè)不忘，四大原則，五個(gè)方面和六大提問(wèn)技術(shù)”。分別為：

• 一個(gè)不忘——不忘動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則；
• 四大原則——取消、合并、重排、簡(jiǎn)化；
• 五個(gè)方面——操作、運(yùn)輸、儲(chǔ)存、檢驗(yàn)、等待；
• 六大提問(wèn)技術(shù)——對(duì)目的、方法、人物、時(shí)間、地點(diǎn)和原因進(jìn)行提問(wèn)。

1、分析時(shí)的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則在程序分析時(shí)有極大的作用，應(yīng)根據(jù)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則建立新方法并不斷加以 改進(jìn)。應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，可在同樣或更少的花費(fèi)下獲得更多的產(chǎn)值。

2、分析時(shí)的“ECRS”四大原則

對(duì)現(xiàn)行的方案進(jìn)行嚴(yán)格考核與分析的目的是為了建立新方法。在建立新方法時(shí)，要靈活運(yùn)用下列四大原則。

1) E(Eliminate)——取消。在進(jìn)行“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問(wèn)題的提問(wèn)中不能有滿意答復(fù)者都屬于不必要的，要給予取消，取消是改進(jìn)的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動(dòng)作是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。

2) C(Combine)——合并。對(duì)于無(wú)法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的。如可合并一些工序或動(dòng)作，或?qū)⒂啥嗳擞诓煌攸c(diǎn)從事的不同操作，改為由一人或一臺(tái)設(shè)備完成。

3) R(Rearrange)——重排。經(jīng)過(guò)取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三種提問(wèn)進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，辦事有序。

4) S(Simple)——簡(jiǎn)化。經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間和費(fèi)用。

程序分析時(shí)通過(guò)“ECRS”四大原則，首先考慮取消不必要的工序、動(dòng)作、操作；其次將某些工序或動(dòng)作合并，以減少處理的手續(xù)；再次，是將工作臺(tái)、機(jī)器以及儲(chǔ)運(yùn)處的布置重新調(diào)整，以減少搬運(yùn)的距離。有時(shí)也許要變更操作或檢驗(yàn)的順序，以避免重復(fù)。最后是用最簡(jiǎn)單的設(shè)備、工具替代復(fù)雜的設(shè)備、工具，或用較簡(jiǎn)便、省力、省時(shí)的動(dòng)作代替繁重的動(dòng)作。

3、分析時(shí)的五個(gè)方面

由于記錄是從操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、儲(chǔ)存和等待等五個(gè)方面進(jìn)行的，所以分析也可以從這五個(gè)方面著手。

1)操作分析。這是最重要的分析。它涉及到產(chǎn)品的設(shè)計(jì)。如產(chǎn)品設(shè)計(jì)有微小變動(dòng)時(shí)，就很有可能改變整個(gè)制造過(guò)程；或通過(guò)操作分析省去某些工序，減少某些搬運(yùn)；或合并某一工序；或?qū)商幑ば蚝隙坏取?

2)搬運(yùn)分析。搬運(yùn)問(wèn)題需要考慮搬運(yùn)的重量、距離及消耗時(shí)間。而運(yùn)輸問(wèn)題應(yīng)考慮運(yùn)輸方法和工具，這樣可以減輕搬運(yùn)工人的勞動(dòng)強(qiáng)度和消耗的時(shí)間；合理安排廠區(qū)、車(chē)間或設(shè)備的位置，可以大大縮短運(yùn)輸?shù)木嚯x和時(shí)間。

3)檢驗(yàn)分析。檢驗(yàn)的目的是剔除不合格的產(chǎn)品，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的功能和精度要求，選擇合理適宜的檢驗(yàn)方法及決定是否需要設(shè)計(jì)更好的工夾量具等。

4)儲(chǔ)存分析。應(yīng)著重對(duì)倉(cāng)庫(kù)管理、物資供應(yīng)計(jì)劃和作業(yè)速度等進(jìn)行檢查分析。以保證材料及零件的及時(shí)供應(yīng)，避免不必要的物料的積壓。

5)等待分析。等待應(yīng)減至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由設(shè)備造成的，則應(yīng)從改進(jìn)設(shè)備入手。

實(shí)際分析時(shí)，應(yīng)對(duì)以上五個(gè)方面按照提問(wèn)技術(shù)逐一進(jìn)行分析。然后采用“ECRS”四大原則進(jìn)行處理，以尋求最佳、最經(jīng)濟(jì)合理的方法。

4、分析時(shí)的六大提問(wèn)

為了使分析能得到最多的意見(jiàn)，而不致有任何遺漏，需要采用提問(wèn)技術(shù)(即六大提問(wèn)技術(shù))依次進(jìn)行提問(wèn)。

這種提問(wèn)技術(shù)在國(guó)外又稱6W技術(shù)，或5W1H技術(shù)。當(dāng)進(jìn)行程序分析時(shí)，以上問(wèn)題必須有系統(tǒng)的一一詢問(wèn)，這種有系統(tǒng)的提問(wèn)技巧仍是程序分析成功的基礎(chǔ)，切不可有任何疏漏。上述的第一、第二次提問(wèn)的目的在于弄清問(wèn)題的現(xiàn)狀，第三次提問(wèn)在于研究和探討改進(jìn)的可能性。

上述分析技巧，特別是“5W1H”技術(shù)、“ECRS”四大原則和動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，可在任何發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的場(chǎng)所使用。

程序分析時(shí)有些需注意的地方，多加留意會(huì)更好地達(dá)到目的實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。

1、注意明確區(qū)分分析對(duì)象是產(chǎn)品還是作業(yè)者。

2、為達(dá)到改善目的，開(kāi)始前首先明確分析的目的。

3、最開(kāi)始就要明確范圍，不要遺漏問(wèn)題。

4、在現(xiàn)場(chǎng)與作業(yè)者和管理者共事分析。

5、臨時(shí)的工序流程變更是以最基本的主流程為基準(zhǔn)進(jìn)行分析。

6、分析過(guò)程是思考改善方案。

7、研討改善方案時(shí)，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標(biāo)。

1、程序分析的優(yōu)點(diǎn)

• 產(chǎn)品在流動(dòng)的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析；
• 與工序管理圖對(duì)照易于分析；
• 易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動(dòng)作；
• 作業(yè)者自已對(duì)作業(yè)方法的改善比較有效；
• 彼此之間的時(shí)間關(guān)系及空閑時(shí)間清楚明了；
• 人與機(jī)械的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了。

2、程序分析的缺點(diǎn)

• 作業(yè)者的動(dòng)作不明了，因?yàn)樽鳂I(yè)者不同而結(jié)果有所差異；
• 必須緊隨作業(yè)者行動(dòng)方可觀察記錄；
• 彼此之間沒(méi)有時(shí)間關(guān)系的情況下分析也沒(méi)用；
• 需要一定程度的時(shí)間精度要求。